Innogy就其开发的位于德国北海的343MWKaskasi海上风电项目做出了最终投资决策，项目正式上马。而根据其给出的技术方案，负责风机基础安装的Seaway 7将采用振动桩锤把风机单桩打入海床内（的最终深度），这意味着Innogy成为“第一个吃螃蟹的人”，一旦人们发现“螃蟹好吃”，这种方法未来可能会在海上风电中迅速铺开。

Kaskasi项目位置

早在2012年，同样是Seaway 7，在Riffgat海上风电项目施工时首次使用了荷兰设备公司CAPE Holland提供的振动桩锤，但当时只是将单桩打入了一定的深度，再改用传统冲击桩锤打到最终深度。之后，Seaway 7又在多个海上油气项目中使用了振动桩锤。

2015年，碳信托（Carbon Trust）发起的一个研究项目，参与的有Bilfinger Offshore、EnBW、E.ON、Vattenfall、当时的DONG Energy和RWE Innogy。结果表明，在合适的土壤条件下，振动打桩法只需传统方法十分之一的时间。

随着Kaskasi项目进入实施阶段，CAPE Holland公司认为，海上风电采用振动打桩的时代即将到来。公司负责人表示：“奇怪的是，海上风电是一个比油气更开放的行业，却至今仍未广泛使用振动桩。它为你省去了传统打桩法必须配备的噪音消除系统，这也是它成本更低的主要原因。”

“另一个原因是，只需一艘配备动态定位系统的普通安装船即可完成打桩，而无需使用自升式安装船，这也省去了自升式安装船升降所花费的大量时间。振动桩不太适合坚硬的粘土和稠密的土壤类型，但非常适合欧洲大多数海上风电场的沙质海床。”

从技术上来看，振动打桩对桩本身施加的外力更小、更均匀，单桩可能因此可以设计得更薄，从而减少用材，降低成本。另外，打桩过程可控性高，不容易出现废桩。

为了这次的项目，CAPE Holland专门设计了一套设备，将吊机与桩锤集成在一起。“从Riffgat项目首次应用以来已经过去很长时间了，目前基础没有出现任何问题。当时使用振动打桩是为了降低噪音，因此只将单桩打到了（令其稳定的）一定深度。这次，Kaskasi项目将证明，振动打桩完全可以独立胜任海上风电基础安装。”